餘熱利用搞好低溫位熱能的利用是常減壓蒸餾裝置節能工作中的重要一環，随着節能工作的深入開展，其重要性也日益增大。

第二套常減壓蒸餾裝置在節能改造前能耗為935．3MJ／t(1980年)，其中冷卻負荷為418．6MJ／t，即約有占總能耗1／2的低溫位熱能通過空氣和水冷卻排入大氣。

至1983年改造後，總能耗下降為582MJ／t，而冷卻負荷則降至165．4MJ／t。近年來又經過一系列改進，總能耗已降至515MJ／t左右、冷卻負荷也相應減少，低溫位熱能得到了較好的回收利用。

低溫位熱能經過回收和J用，可以節約燃料，減少冷卻水用量和空冷器電力消耗，有明顯的節能效果。它在回收利用中的主要困難是由于溫位較低，換熱時與冷流的溫差較小，需要甩較大的換熱面積．占地和投資，因此要盡量避免和減少熱量的無謂降級，減少低溫位的生成量，同時需要根據本裝置及本廠具體情況，包括低溫位熱源的溫位，流量．壓力、産品質量要求(特别是換熱器洩漏後的污染)、冷介質(工藝介質和非工藝介質)的流量、初始溫度、最終溫度，裝置内的換熱流程．換熱網絡的壓降、相關裝置的要求及資金的多少等多種因素進行優化，其中關鍵是要選擇适當的低溫熱的用戶(熱

圖9鎖模力壓力傳感嚣示意圖于預定極限}該儀器則在模具打開時校正機器的鎖模力。如果鎖模力超過了最大值或最

小值，議器立即起動報警，以防發生注射。

屏幕上鎖摸力是通過拉仲虎克定律計算出來的。

△L/L=P/EA,P=△L/L×EA

E為導柱彈性橫量(kglCt31)，A為導柱截面積(cm)，L是測定段長度(mm)，此三值均為已知，一旦△L(ram)輸入到儀器，P即可顯示出來。

四、結束語

本文通過對特殊雙曲肘機掬特點的描述，對其特性參數的論證以及對鎖模力的測量，顯示的分析介紹，揭示了特裡烏齊注塑機鎖模系統的"特殊性。

"特構"因為在保持傳統肘節式鎖模優點的基礎上又有自己行程長的特點，所以用"特構"鎖模是值得我國在制造大型注塑機時推廣使用。當然，制造"特構"的首要條件是要有設計數據，本文第二節就仔細分析了特構的運動特性，設廿要領，鎖模力與活塞力的關系以及增力放大倍數，為設計特構提示了一條捷徑。

鎖模力的顯示和調節在國産機和引進機上都是第～次見到，增加這一手段無論是對主機安全生産，還是對工藝條件的優選都提供了方便，也是現代化的标志。它為今後在國産機上采用這一先進技術創造了先決條件。

可以說，如果國産機均能推廣使用這一先進技術，必将會大大的提高生産效益，同時又為國家節省大量能源。

現将第二套常減壓裝置減少低溫位熱的産生量及回收利用低溫熱源(特别是180℃以下的熱源)的情況和做法列舉如下,、優化回流取熱比鍘減少低溫熱常壓塔頂，改造前塔頂回流和水蒸汽等帶出的低溫位熱量占全塔回流取熱量的55．7％，因此通過增加頂循環回流，優化各部分回流取熱比例，盡量多取蒸餾塔下部的

高溫位回流熱。對于塔頂則在保證産品質量的前提下，盡量多取循環回流熱，田循環回流控制塔頂溫度和産品質量，減少塔頂冷回流。改造後塔頂冷回流隻占全塔取熱量5．1％，從而大大減少了低溫位熱的生成量，表1常壓塔改造前後各

=、優化原油換熱流程，充分利用低溫熱加熱原油在常減壓蒸餾中，原油的數量大、溫位低，是煉廠最大的熱阱。低溫位熱與原油換熱，加熱了原油後，便可減少加熱爐負荷，直接節約了品位高的燃料。因此與原油換熱是常減壓蒸餾裝置低溫位熱回收利用的最主要途徑，也是常減壓蒸餾裝置節能的主要措施。

二套常減壓裝置通過優化換熱網絡，對原油脫鹽前采用了三路并聯換熱流程(圖1)。在處理量385t／h時，脫鹽前原油從産品帶出的低溫位熱源中取熱58．6CJ／h，相當于節省一座71．2G3／h的加熱爐。與此同時，減二、三線蠟油被原油冷卻劉7O～80℃，從而可以不需進一步用水冷卻即可出裝置。同時，剝甩低溫的原油(125℃)與加熱爐煙氣換熱，回收了煙氣帶出的低溫位熱7．4GJ／h。降低了煙氣的排出溫度。通過優化原油換熱流程，常減壓蒸餾裝置的原油吸收了産品有效熱量的66％，占該裝置回收熱量總量的8O％。

三、利用低盔位熱源加熱非工藝介質

常減壓蒸餾裝置在完成工藝過程時需要使用從外界供給的蒸汽，軟化水，爐用空氣等非工藝介質，這些介質的溫位都較低，是吸收低位熱量的最好媒介。通過優化匹配，選定台理的溫差，将一部分低溫位熱用于這些介質的加熱是回收利用低溫熱的關鍵。

1．預熱軟化水及發生蒸汽常減壓蒸餾裝置在改造前需用的0．3～1．0MPa水蒸汽，是由全廠動力車間供給的。裝置的工藝低溫位熱都用冷卻水冷卻。動力供給的蒸汽壓力為1．0MPa，到裝置中将其一部分經減壓閥降壓到0．3MPa，作塔的

汽提蒸汽。節能改造後，利用減一線，減一中段回流(155~95℃)和常一線的低溫熱預熱軟化水，取熱8．9GJ／h。同時利用常一中段回流(199~133℃)熱量發生0．3MPal蒸汽3．7t／h，取熱7．6GJ／h。兩項共使裝置總能耗降低0．29MJ／t(原油)，作到了蒸汽自給，台理的利用了工藝低溫熱量。避免了1．0MPa蒸汽降壓到0．3MPa時的壓力能損失和蒸汽在公用工程系統中管網的傳輸損失。

2．預熱爐用空氣

利用常三線的熱量14．2GJ／b，其中有180℃以下的熱量8．8cJ／h加熱爐用空氣，使裝置能耗降低了2．3MJ／h。

3．輸出熱水，向外供熱

一部分渣油在出裝置前(125~130℃)需冷卻至95。～100℃進罐，若用冷卻水冷卻，則要損失4187~dJ／b熱量。現在這部分渣油用來加熱熱水，産生8O℃循環熱水。

在采暖季節用于附近生産區(化驗，油品分廠，供水車間等)采暖，非采暖季節則用于原油系統6台10000m。油罐和4km巾350~500的原油管線伴熱。年節約采暖和油罐區用蒸汽1．7萬t，節油1300t，同時也減少了持水排放量和冷卻水。

四、和下遊裝置實行熱聯合

和下遊裝置實行熱聯合是利用低溫位熱能，降低能耗的最有效措施。第二套常減壓蒸餾裝置将一部分170℃的減壓渣油供焦化和瀝青裝置作熱進料，減少常減壓蒸餾裝置的冷卻負荷5820MJ／h，使常減壓裝置能耗降低了18．4MJ／h，同時還節約了下遊裝置的原料加熱爐燃料消耗。

多年來一、二套常減壓裝置分别進行了以降低工藝總用能，提高能源轉化率，加強熱回收為主的全面節能改造，在國内首先采用了混合式和全填料式減壓塔，優化換熱網絡}利用工藝熱源自産蒸汽}台理利用了低溫位餘熱??等措施，使1988年能耗比1978年能耗降低了45．5％，50．4(見表2)。

其中由于利用了18013以下的低溫位熱量102．6GJ／h使裝置總能耗降低了9．268GJ／t。

但是常減壓蒸餾裝置在改造後，處理量為385t／h時，三個塔頂的玲凝冷卻負荷仍有48．9GJ／h，占全裝置空冷水冷負荷的77。溫位最高是常壓塔頂，達14013左右。這些熱量都還未被利用。還有許多潛力·44·金陵石濁化工1990卓可挖，今後還可以從以下方面做些工作t1．進一步優化操作，控制低溫位熱量原設計改造常壓塔頂冷回流為5．23，

但從幾次标定結果(表3)看，二套常減壓蒸餾裝置常壓塔各段回流取熱的比例變化較大，冷回流取熱的比例實際上最低時為3．71，而最高時達14．3因此，為了控制最佳的回流取熱比例，需根據原油性質的變化情況，選擇适當爐溫，控制恰當的過汽化率，及時調整操作，減少冷回流取熱比。

控制初餾塔進料溫度，使其恰好能滿足重整原辯油的閑蒸需要，但不要過度的加熱，避免塔頂負荷過太，使泅流帶出的低溫位熱量增多。為此要控制好換熱網絡的調節操作。

2．回收常壓塔頂油量

可以考慮采用分段冷凝方案(熱回流)減少低溫熱量的産生。另外也可以考慮将常頂與原油(或熱水)換熱以回收這部分低溫熱。

3．适當提高産品進罐溫度

對于閑點溫度較高，蒸汽壓較低的産品，可适當提高進罐溫度．這樣即可以節約常減壓蒸餾裝置的冷卻負荷，又可以使部分低溫位熱量能夠在油品貯運過程中得以利用，減少油品貯運中的保溫、伴熱的能源消耗。特别是在冬季更要防止油品進照溫度過低。

4．搞好夏季的低溫位熱能利用夏季裝置低溫位熱能過剩，但操作室和生活區由于使用空調和電扇耗電量增大，循環水溫也較高，影響冷卻效率，根據這些情況，今後宜在夏季利用低溫位熱制冷，可采用90℃熱水式溴化锂吸收式制冷機，生産低溫水，用于生産提高輕質油組分的收率，或用于生活，可以代替空調和電扇。

5．統籌安排，合理利用低溫位熱能

低溫位熱源的利用問題，僅從一個裝置來考慮是不可能做到比較台理的，需要從全廠範圍統籌安排，綜台考慮。在裝置分布較散，問隔較遠的情況下，為避免長距離輸送，造成較大的溫度和壓力損失，宜按照裝置所在位置分成若幹小區，對操作同步的系統中的儀表伴熱，采暖、供冷等可利用低溫位熱源的部門，進行統籌安排，台理利用。

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